In der aktuellen globalen Wettbewerbslandschaft des Schiffbaus stehen europäische Werften vor großen arbeitsbezogenen Herausforderungen. Traditionelle Schweißarbeiten sind körperlich anstrengend und erfordern harte Arbeitsbedingungen, was zu einem erheblichen Verlust an hochqualifizierten Schweißtalenten führt. Um die Fertigungsqualität aufrechtzuerhalten und steigende Sicherheitsstandards zu erfüllen, ist der Übergang von manuellen Vorgängen zu intelligenten Roboterschweißstationen zum Branchenkonsens geworden.

• Schwierigkeiten bei der Aufrechterhaltung der Konsistenz: Manuelles Schweißen ist sehr anfällig für menschliche Faktoren, was zu Schweißspannungen und Verformungen führt, die hohe Korrekturkosten nach sich ziehen.
• Umwelt- und Gesundheitsrisiken: Schweißrauch und Umgebungen mit hohen Temperaturen verschlechtern die Arbeitsbedingungen und erschweren die Gewinnung junger Techniker.
• Herausforderungen bei modernen Materialien: Da hochfeste niedriglegierte Stähle und korrosionsbeständige Stähle eingesetzt werden, ist es mit manuellen Methoden schwierig, die Anforderungen an die präzise Parametersteuerung zu erfüllen.

Moderne intelligente Stationen integrieren verschiedene hocheffiziente Schweißtechnologien, um eine präzise Abdeckung unterschiedlicher Blechdicken im Schiffbau zu erreichen.

Automatisierte Stationen führen einen parametrischen Abgleich basierend auf den Spezifikationen der Schiffskomponenten durch:

• Dünnblechschweißen (4-12 mm)wird hauptsächlich für Aufbauten und Schotten verwendet, wobei Laserschweißen oder Hybridverfahren eingesetzt werden, um den Wärmeeintrag zu reduzieren und die Verformung zu kontrollieren.
• Dickblechschweißen (12–50 mm)wird auf Rumpfböden und Seitenschalen aufgebracht, wobei Unterpulver- oder Hybridschweißen zum Einsatz kommt, um eine tiefe Eindringung zu erreichen und die strukturelle Integrität sicherzustellen.

Der Kern der intelligenten Transformation liegt in der Umwandlung „empirischer Beurteilung“ in „Datenanalyse“. Integrierte Sensoren, Kameras und Computersysteme ermöglichen den Stationen:

• Echtzeiterfassung:Erfassen Sie Schweißmorphologie, Temperatur und elektrische Parameter in Millisekundenintervallen.
• Dynamische Anpassung:Geben Sie Echtzeit-Feedback basierend auf den Betriebsbedingungen, um die Wiederholbarkeit des Prozesses sicherzustellen und die Produktionseffizienz zu steigern.

Für europäische Werften, die eine Transformation anstreben, sollte sich der Bau automatisierter Stationen auf drei Dimensionen konzentrieren:

• Integration:Es geht nicht nur darum, Roboter hinzuzufügen, sondern auch um die Synergie von Laser-, Lichtbogen- oder Reibrührschweißverfahren. Durch die Verwendung von Reibschweißen für unterschiedliche Materialien werden beispielsweise hochwertige Festphasenverbindungen ohne Porosität oder Oxidation erreicht.
• Rückverfolgbarkeit:Richten Sie ein umfassendes Schweißnahtbewertungssystem ein, um sicherzustellen, dass die Daten jeder Naht durchsuchbar und verwaltbar sind und strenge internationale Klassifizierungsstandards wie DNV erfüllen.
• Nachhaltigkeit:Priorisieren Sie energiearme und emissionsarme Prozesse (wie Elektronenstrahl- oder Reibschweißen), die den europäischen Umweltvorschriften entsprechen und die Werkstattumgebung verbessern.

Die Zukunft des Schiffbaus liegt in der Integration und Intelligenz von Schweißtechnologien. Als Automatisierungsexperte im Marinebereich ist DIG'smaßgeschneiderte Lösungen für die SchiffsproduktionHelfen Sie Werften dabei, eine dauerhafte, stabile Schweißqualität und konsistente Lieferstandards sicherzustellen.